20%-ot is spórolhatnak a vevők ezzel a logisztikai csavarral

A cross-dock elnevezés az angol cross-docking, azaz az át-, vagy keresztbe dokkolás kifejezésből ered, és arra utal, hogy különböző földrajzi helyekről érkező (bedokkoló), és más földrajzi pontokra tartó küldeményeket rendszereznek megfelelő irányokba egy logisztikai centrumban.

Egy ilyen gyűjtőraktárban legfeljebb 12 órát tölt el egy csomag. A nap közben beérkező küldeményekkel estére megtelik a raktár, amiket aztán elképesztő sebességgel átpakolják a megfelelő zónákba, onnan pedig egy újabb szállítójárműre kerülnek, ami a célirányba tart.

Ezzel a módszerrel jelentősen lehet csökkenteni a költségeket, ami ráadásul nem is feltétlenül a logisztikai szolgáltatónál, hanem a megbízónál jelenik meg. Ugyan egy útra számolva lassabb a folyamat, de az egész rendszert nézve a gyűjtőszállítás összesen nagyjából 20 százalékkal kerül kevesebbe.

De miért is olcsóbb?

Régebben 4-5 raklap szállítása esetén a megrendelőknek irányfuvart kellett megvásárolniuk, aminél beült egy ember a furgonba, berakta az árut, és elindult mondjuk Zalaegerszegre, majd onnan visszajött, legtöbbször üres raktérrel. A gyűjtőszállítással egy jármű mindkét irányban árut szállít, ráadásul több megbízóét. Ezáltal sokkal hatékonyabb a rendszer, és jóval kevesebb üzemanyagra is van szükség egy-egy küldemény célba juttatásához.

Korábban a nagyobb cégek központi raktárakat tartottak fent, vevőszolgálattal, készletgazdálkodással – ezekből ment az áru minden célországba. Az, hogy hatalmas készleteket kellett egy helyen tárolniuk, nagy költséget jelentett nekik, és általában 15 százalék ráhagyással kellett dolgozniuk. A gyűjtőjáratok és a kisebb raktárak kialakításával viszont ezt a ráhagyást akár 5 százalékra is le lehetett csökkenteni.

„Európa-szerte több tucat ilyen logisztikai központtal (hubbal) rendelkezünk – mondja Pesti Róbert, a Raben Dunaharaszti logisztikai központjának vezetője. „A dunaharaszti központi cross-dock raktárunk egyszerre három szerepkört tölt be. „Átfolynak” rajta a belföldi küldemények, valamint része a cég nemzetközi hálózatának, tehát Európa egyik gyűjtőpontja, továbbá Budapest és a főváros környékének gyűjtő-elosztó helyi depója is.”

„Bár nem egyszerűbb a folyamat, de a költségek alacsonyabbak, hiszen olcsóbb, ha minél több címet teljesít egy-egy autó. Ha pedig a küldemények felvétele 1 helyre összpontosul, az idő-, pénz- és energia-megtakarítást jelent a rendszernek. A cross-docking megoldás arra is jó, hogy ha egy vevő többféle alapanyagot vagy terméket rendel. A gyűjtőraktárakban ilyenkor a különböző tételek bevárják egymást, és egyszerre indulnak a célállomás felé. Például a gumiszervizbe egy fuvarral érkeznek meg a különböző márkák téli abroncsai” – meséli Pesti Róbert.

Ahhoz, hogy a rendszer az év minden napján hatékonyan működjön, egy raktárak százaiból álló belföldi és nemzetközi hálózat, valamint precíz folyamattervezés, illetve összehangolt működés szükséges. A logisztikai szolgáltatóknak pedig nem elég gyorsnak és pontosnak lenniük, a költséghatékonyság is komoly ügyfélszempont a folyamatos hajszában.

A cross-dock megoldások hatékonyságára egyébként az egyik leghíresebb példa az Egyesült Államokból induló, mára a világ egyik legnagyobb kiskereskedelmi cége, a Wal-Mart volt. Ez a vállalat ismerte fel ugyanis először, hogy a készletek hagyományostól eltérő kezelésével költséget csökkenthet, a nagyobb méretű – és készletű – áruházak pedig raktárként is üzemeltethetőek, így el tudják látni áruval a kisebb üzleteket. Magyarországon például a Praktiker barkácsáruházak is ezt a módszert alkalmazzák: az összes egységükben van raktár. Így amikor egy szolnoki vevő megrendel egy terméket, lehet, hogy Pécsről, de lehet, hogy Esztergomból szállítják azt neki Szolnokra. Minden attól függ, hogy az adott termék éppen melyik raktárban található. Amely aztán felkerül a rendszeresen induló direktjáratra, és átrakás után érkezik a céljához.